El horno de inducción es un dispositivo que utiliza el principio de inducción electromagnética para convertir la energía eléctrica en energía térmica y así calentar y fundir la carga metálica. Según su estructura, se divide en dos categorías: horno de inducción con núcleo y horno de inducción sin núcleo.
El horno de inducción sin núcleo tiene las ventajas de alta eficiencia, ahorro de energía, baja contaminación, fácil ajuste de la composición, fácil control de la atmósfera, gran capacidad de calentamiento y operación intermitente. El horno de inducción se divide en: horno de inducción de frecuencia industrial (dentro de 50 Hz); horno de inducción de frecuencia media (50 Hz-10000 Hz) y horno de inducción de alta frecuencia (superior a 10000 Hz). En los últimos años, con el desarrollo y la mejora de la fiabilidad de la fuente de alimentación de frecuencia variable de tiristores de alta potencia, el horno de frecuencia intermedia ha reemplazado gradualmente al horno de frecuencia industrial. En comparación con el horno de frecuencia industrial, el horno de frecuencia intermedia tiene alta eficiencia térmica y eléctrica, corto tiempo de fusión, bajo consumo de energía y fácil implementación. Ventajas de automatización. Además, el horno de inducción está evolucionando hacia una mayor capacidad y alta potencia, lo que exige mayores requisitos para los materiales refractarios.
El revestimiento refractario es un factor importante que determina el rendimiento del horno de inducción, la calidad de la fundición y la seguridad y fiabilidad de la producción y el funcionamiento. Para obtener un revestimiento refractario de buena calidad y larga vida útil, primero debemos comprender las condiciones de uso: (1) El espesor del revestimiento refractario es relativamente alto. Si es delgado, el gradiente de temperatura del revestimiento es grande; (2) La agitación electromagnética del metal fundido en el horno provoca la erosión mecánica del revestimiento refractario; (3) El revestimiento refractario se enfría y se somete a impactos térmicos repetidos.
Por lo tanto, los materiales refractarios seleccionados deben tener: refractariedad y temperatura de reblandecimiento suficientemente altas bajo carga; buena estabilidad al choque térmico; ausencia de reacción química con metales y escoria; cierta resistencia mecánica a alta temperatura; buen aislamiento; buena construcción, alta densidad de llenado, fácil sinterización, mantenimiento conveniente; abundantes recursos de materias primas refractarias, precios bajos, etc. El desarrollo del horno de inducción está estrechamente relacionado con el progreso tecnológico de los materiales refractarios. El diseño de un horno de inducción de crisol de frecuencia industrial a gran escala a menudo comienza con la selección de materiales refractarios y la prueba de simulación del revestimiento del horno. En cualquier caso, la selección de los refractarios del revestimiento del horno se basa en la utilización y la economía del horno. Para el propósito de un acoplamiento hermético a los aparatos eléctricos, cuanto más delgado sea el espesor del revestimiento, mejor sin afectar la vida útil.
Fecha de publicación: 18 de abril de 2022