La construcción de hormigones refractarios se centra en varias fases, como la soldadura de pasadores, la aplicación de betún, la mezcla de agua, la fijación del molde, la vibración, la protección contra el desmoldeo, la garantía de tamaño y la precisión de los puntos de medición, y su ejecución se lleva a cabo en estricta conformidad con los requisitos del fabricante del material y de la fábrica de calderas.
1. Instalación de clavos de pasador y agarre
Antes de aplicar la presión de agua, se deben rellenar los orificios en las zonas pertinentes, como las juntas de soldadura de la superficie de calentamiento y las juntas de soldadura combinadas, así como las juntas de la superficie de calentamiento, durante el proceso de transporte e instalación. Repare las soldaduras y sujete los clavos para asegurar que los orificios estén dispuestos según la densidad prevista. Antes del vertido, aplique una capa de pintura asfáltica de más de 1 mm de espesor sobre todas las piezas metálicas embebidas, clavos y otras superficies metálicas, o envuelva los materiales combustibles.
2. Ingredientes, distribución del agua, control de la mezcla
Los ingredientes se pesan y el agua se distribuye siguiendo estrictamente las instrucciones del manual del fabricante. Una persona designada es responsable de la medición precisa. El agua utilizada para mezclar los hormigones refractarios debe ser limpia (como agua potable) con un pH de 6 a 8. Preste atención al orden de adición del agua, así como al tiempo de mezclado. No se permite añadir agua al azar ni modificar arbitrariamente el tiempo de mezclado. El agua no debe añadirse en un solo punto, y el hormigonero debe mezclarse completamente. Es necesario añadir fibra de acero al hormigonero durante el proceso de adición de agua y mezclado, evitando la formación de grumos.
3. Control de plantilla
La fabricación de moldes para hormigones refractarios es un proceso crítico, y la calidad de la placa del molde afecta directamente la calidad del hormigonero. El control de la plantilla se centra en la aceptación de su firmeza y precisión dimensional. La plantilla debe ser firme y estar bien ensamblada para garantizar que no haya desplazamiento ni holgura durante el vertido. El molde de madera debe diseñarse según las dimensiones geométricas del plano de construcción y el espesor de vertido, prefabricado y ensamblado, y la interfaz debe ser hermética. El molde se fabrica con una plantilla de 15 cm y un cuadrado de madera, con un ancho de ≤500 mm; el molde de forma especial se fabrica con un cuadrado de madera y se recubre con una superficie de tablero laminado de tres centímetros, la superficie se cepilla con dos agentes desmoldantes para garantizar el espesor del hormigonero y que la superficie después de la construcción sea lisa y limpia sin poros. El encofrado debe revisarse y aprobarse antes de la construcción.
4. Control de vertido
Al verter el refractario, la altura de cada alimentación se controla en el rango de 200~300 mm, la parte con un espesor mayor a 50 mm se vierte con un vibrador insertado vibrando, y se utiliza el método "entrada rápida y salida lenta" para vibrar continuamente durante la vibración para evitar retención Para el orificio inferior y la vibración de fugas, el tiempo de vibración de cada punto no debe ser demasiado largo para evitar que el polvo fino flote. Durante el proceso de vibración, la varilla vibratoria no debe golpear demasiado la plantilla y los clavos de gancho. Cuando se vierte refractarios de más de 50 mm de espesor, el área mayor a 10 m2 debe construirse en dos puntos al mismo tiempo; para asegurar que los materiales mezclados se viertan dentro del tiempo especificado, el vertido de las partes de menos de 50 mm de espesor es preferible a la construcción de refractario autonivelante y autofluido desgasificado automático.
5. Reserva de juntas de dilatación
Debido a que el coeficiente de expansión del refractario refractario es inconsistente con el del acero, es aproximadamente la mitad del de este último. En general, existen cuatro maneras de resolver la expansión del refractario refractario: una es pintar pintura asfáltica en la superficie del pasador y del metal, con un espesor no menor a 1 mm. La segunda es la parte de vertido de gran área, que se vierte en bloques cada 800~1000×400, y el material de la junta de expansión se pega desde el lateral para dejar la junta de expansión. La tercera es enrollar papel de fibra cerámica con un espesor de 2 mm en la superficie de la campana, accesorios de tuberías de instrumentos y partes de penetración de pared metálica como juntas de expansión. La cuarta puede usar un cuchillo para cortar un espacio de medio espesor durante la construcción del plástico, o puede perforar un agujero en el plástico para resolver el problema de la expansión.
Fecha de publicación: 22 de octubre de 2021